破碎设备和磨碎设备的共同特点是利用钢材制成的破碎工件或磨矿介质直接作 用在被粉碎的物料块上，从而产生破碎或磨碎檐辈黝而在物料的粉碎过程中，消耗了大量的钢材。这一方面导致生产费用上升，同时在某些情况下，还会因能对磨碎产物造成铁污染而不能采用这些粉碎方法。此外，这些常规的破碎、磨碎设备因自身的结构和工作原理限制，破碎比都很低，所以在大多数情况下，碎磨流程都由4一5个以上的工作段组成。尽管利用冲击式破碎机可以在一定程度上简化粉碎流程，但因其机械结构和材料的限制，这种粉碎设备的应用范围迄今尚非常有限。为了克服上述常规破碎、磨碎设备的缺陷，早在20世纪40年代，人们就开始了无介质磨矿工艺的探索。经过大量的研究，于1950一1960年间在工业上获得了成功应用，并在以后的生产实践中不断发展和完善。 无介质磨矿工艺实质上就是借助于被破碎物料块之间的相互碰撞和摩擦，达到磨碎物料的目的，亦即通常所说的自磨和砾磨。自磨机和砾磨机的根本区别在于，自磨机中发挥冲击破碎作用的大块物料来自给人磨机的待粉碎物料，而砾磨机中发挥冲击破碎作用的大块物料则是专门加人磨机中的。 自磨工艺的突出特点是钢耗低、铁污染轻、物料泥化轻、破碎比大，其破碎比的上限值可达3000 -4000，用一台自磨机就可以完成常规粉碎流程中的中碎、细碎和粗磨三段作业，从而使生产流程大为简化，使基建费用和操作维护费用明显降低。 当然，物料的自磨工艺并非尽善尽美，尚有一些问题需要进一步研究解决。例如，自磨机的作业率比球磨机的低8%一10%，比生产率仅为有介质磨碎设备的1/2到2/3，而能耗却比后者的高10%一20%。诸如此类的问题，都有待进一步研究和完善。 与球磨机和棒磨机一样，自磨机和砾磨机的规格也用筒体的直径和长度(DxL)表示。例如，德国Krupp Polysius公司制造的目前世界上最大的半自磨机的规格为 Ф 12.2mx7.31m机容量为21000 kW;印度尼西亚生产的 Ф 10.36mx5.18m自磨机，装机容量为12000 kW，处理能力达35000 t/d。